18. 9. 2017

Digitální továrna v praxi ve společnosti Continental Barum

Jedním z trendů Průmyslu 4.0 je digitalizace průmyslové výroby. My Vám představíme tento trend a jeho praktickou aplikaci ve společnosti Continental Barum s.r.o.


Každý z nás se již setkal s pojmy jako Průmysl 4.0 nebo čtvrtá průmyslová revoluce. Pod těmito pojmy se skrývá řada nových technologií, které určují trend a pomáhají řešit problémy v různých oblastech lidských činností.
Společnost Continental Barum s.r.o. je jednou z výrobních společností koncernu Continental. Sídlí v Otrokovicích a pracuje v ní přes 4 900 zaměstnanců. V areálu o ploše okolo 700 tisíc m2 firma produkuje tisíce pneumatik denně, ať už se jedná o pneumatiky pro osobní automobily, nákladní automobily, nebo motocykly.
 
Jednou z divizí Otrokovického závodu je divize výroby forem (VFC), která se specializuje na vývoj a výrobu forem na pneumatiky. S rostoucí poptávkou již nestačila současná výrobní kapacita, a proto bylo v  roce 2016 rozhodnuto o stavbě nové haly. Rozšířením plochy pro výrobu se získal prostor pro nové i stávající technologie, některé však bylo nutné přestěhovat. S rozšířením výrobních prostor vyvstal požadavek na nové a efektivnější uspořádání výroby.
Aby bylo docíleno co možná nejefektivnějšího materiálového toku a zvýšení produktivity, rozhodl se management divize pro digitalizaci - pro vytvoření digitálního modelu výroby (digitální továrnu).

Digitalizace výroby pomocí nástrojů Siemens

3D sken výroby Continental BarumPro vytvoření digitální továrny se VFC rozhodla oslovit společnost AXIOM TECH, jako svého dlouhodobého partnera v oblasti softwarových technologií Siemens. Tyto nejmodernější technologie totiž umožňují nejen vytvořit kompletní digitální obraz reálné výroby – haly, strojů, pracovníků, jednotlivých procesů atd., ale také simulovat výrobu, optimalizovat ji a vyhodnotit přínosy této optimalizace.
V tomto případě se digitalizace nesla ve 3 základních etapách:

1) 3D skenování

Tvorba modelu Continental BarumJedná se o moderní metodu vizualizací, která zachycuje současný stav pomocí mračna bodů (Point Cloud). Vytváří tak kompletní digitální otisk reálné výroby. Naskenovaná data jsou dále využita v další etapě pro vytvoření modelu výroby.
Data zároveň poslouží i v budoucnosti, kdy bude VFC chtít vidět, jak vypadala výroba spolu se všemi detaily (potrubí, příslušenství ke strojům apod.) před rozšířením. 

2) Tvorba modelu stávajícího uspořádání výroby

Optimalizace a tvorba nového uspořádání výrobyV této etapě dostala Digitální továrna svou podobu. Pro tvorbu vizuální stránky bylo využito naskenovaných dat, která jednoznačně určovala rozměry zařízení (včetně příslušenství) a jejich přesnou polohu.
Dále se definovalo chování výroby, aby výroba, která probíhala reálně na hale, stejně tak probíhala i ve virtuální realitě.

3) Optimalizace a tvorba nového uspořádání výroby

Stávající stav byl ještě rozšířen o nově postavené plochy a pomocí optimalizačních metod se hledalo nové uspořádání, které by zajistilo plynulý materiálový tok a nejefektivnější vytížení výrobních zdrojů.
Výsledkem byl komplexní virtuální model nového uspořádání výroby, podle kterého se uzpůsobila i reálná výroba.

Nové uspořádání výroby je však pouze začátek

Optimalizace a tvorba nového uspořádání výrobyDíky modelu výroby, který má VFC ve virtuální podobě nyní k dispozici, může divize pokračovat v dalších simulacích, experimentech a neustále tak zefektivňovat jednotlivé procesy a zvyšovat produktivitu.
V neposlední řadě se dá tento model využít i pro plánování výroby. Digitální továrna totiž simuluje průběh zakázek výrobou, a lze proto s velkou přesností predikovat termíny jejich dodání. Lze také velmi jednoduše optimalizovat plán podle požadavků zákazníka, vytížení výroby a podobně.
Digitální továrna má díky tomu pro VFC stále větší význam a pomáhá celé společnosti zvýšit konkurenceschopnost a spokojenost u zákazníků.